0
Twój koszyk
Twój koszyk aktualnie jest pusty.

Dowiedz się więcej od ekspertów

Porozmawiaj z Lean Idea

+48 607 86 49 85

5S

Organizacja stanowiska pracy

System uporządkowania firmy

Japoński projekt wewnętrznego uporządkowania firmy. Bazuje na cyklicznym działaniu wg zawsze tego samego schematu.

Określenie niezbędnych narzędzi, przyrządów, elementów przy pracy

Określenie konkretnego miejsca na poszczególne narzędzia pracy

Utrzymanie porządku i czystości stanowiska pracy

Określenie standardów realizacji i przestrzegania powyższych kroków

Wcześniej wdrożone działania przełożyć na nawyki

Krok 1: Seiri, czyli sortowanie

Rozejrzyj się po stanowisku Twojej pracy. Zrób przegląd narzędzi. Czy są wśród nich takie, których nie użyłeś przez ostatni rok? Czy znasz zastosowanie każdego z nich? Czy półprodukty / detale potrzebne do Twojej pracy są zawsze łatwo dostępne? Jeśli nie: jak długo musisz ich szukać? Czy wśród elementów Twojego stanowiska pracy są tak zwane „przydasie” („kiedyś się przyda, więc jeszcze zostawię”)?

Przeprowadź selekcję. Możesz poprosić o pomoc innych członków zespołu. Osoby, które w niej uczestniczą, są wyposażane np. w czerwone kartki. Przyklejają je na każdy przedmiot, który wg ich opinii nie powinien znajdować się na danym stanowisku pracy. Możesz wytłumaczyć, do czego i jak często używasz danego narzędzia lub detalu.

Usuń oznaczone przedmioty. Część z nich może być tymczasowo przeniesiona do tzw. czerwonego pola. Można je stamtąd z powrotem zabrać, jeśli dogłębna analiza wykaże ich przydatność do pracy.

Krok 2: Seiton czyli stabilizacja

Dobrze poukładaj wyselekcjonowane rzeczy. Niezbędne rzeczy na stanowisku pracy należy poukładać w łatwo dostępnym dla każdego miejscu.
Celem tej czynności jest doprowadzenie do sytuacji, w której znalezienie i odłożenie tych elementów będzie proste i intuicyjne. Dzięki temu na stanowisku pracy będzie można wyeliminować zbędny ruch przy szukaniu i przekładaniu materiałów, podnieść jakość warunków pracy, łatwiej wykryć niezgodność i mieć lepszą kontrolę nad procesem.

Jak to zrobić?
1. Wyznacz odpowiednie miejsce dla każdej rzeczy.
2. Upewnij się, że jest to miejsce łatwo dostępne dla wszystkich, którzy korzystają z tego stanowiska pracy.
3. Opisz każdą rzecz i oznacz miejsce składowania.

We wdrażaniu systematyki na stanowisku pracy pomocne jest zarządzanie wizualne. Są to wszystkie rozwiązania, które można zastosować, żeby szybko i czytelnie przedstawić sposób pracy, status wykonywanych zadań, a także przeprowadzić kontrolę nad stanem i lokalizacją wyposażenia stanowisk, bez konieczności zadawania pytań.


Techniki zarządzania wizualnego:
• jasno określone obszary składowania (linie, tabliczki, etykiety, pola odkładcze)
• oznaczanie kolorami i strzałkami
• oznaczenie poziomów maksymalnych i minimalnych 
• tablice cieni (shadowboards)

Każde narzędzie umieszczone jest na wyznaczonym miejscu, co pozwala na błyskawiczną identyfikację braku któregoś z nich oraz określenie rutyny pobierania i odkładania każdego z narzędzi. Pracownicy mogą odnaleźć i identyfikować narzędzie pracy. 

Warto zaznaczyć, że głównym efektem końcowym drugiego etapu metody 5S jest uzyskanie przejrzystości i pełnej wizualności miejsca pracy tak, aby KAŻDY mógł z niego korzystać w oczekiwany sposób.

Krok 3: Seiso czyli sprzątanie

Najważniejszym celem tego kroku jest zrozumienie przez pracowników, że utrzymanie w czystości narzędzi, sprzętu i miejsca pracy to czynność systematyczna i powtarzalna. Nie może odbywać się tylko w oczekiwaniu na wizytację lub kontrolę.

Na czym to polega? 
Sprzątanie w ramach 5S polega na:
• ustaleniu co, kto, w jaki sposób, jak często czasie będzie przeglądał i utrzymywał w czystości narzędzia/sprzęt/stanowisko
• wykonaniu tego czyszczenia, konserwacji i naprawy narzędzia / sprzętu
• zadbaniu o otoczenie miejsca pracy (stół, biurko, podłoga, miejsce odkładcze itp.)
• przygotowaniu harmonogramu cyklicznego utrzymania w czystości stanowiska

Zalety:
• utrzymywanie wyposażenia w gotowości do użycia
• możliwość wykrycia uszkodzeń sprzętów, narzędzi, maszyn przed ich użyciem
• zapobieganie awariom i przestojom
• stworzenie najlepszego standardu danego stanowiska pracy
• poprawa jakości procesu i produktu, redukcja przestojów
• obniżenie kosztów jakości

Pierwsze sprzątanie w ramach 5S trwa najdłużej, następnie jest to już utrzymanie czystości. Optymalne jest wdrożenie w przedsiębiorstwie stałej zasady, że ostatnie 5-10 minut pracy (codziennie, na każdym stanowisku) poświęcone jest na uprzątnięcie stanowiska (także na liniach produkcyjnych).

Krok 4: Seiketsu czyli standaryzacja

Stałe nawyki
Celem tego etapu jest określenie standardów realizacji i przestrzegania pierwszych trzech kroków metody 5S. Dzięki standaryzacji możliwe jest osiągnięcie powtarzalności wdrożonych zmian, doskonalących stanowisko pracy i wykształcenie dobrych nawyków.

Visual management
Podczas standaryzacji tworzy się dokładne instrukcje wykonywania wszystkich czynności w zakresie pierwszych trzech kroków 5S oraz określa zakresy czynności oraz odpowiedzialności pracowników za działania 5S. Na stanowiskach pracy powinny pojawić się wizualne informacje na temat sposobu pracy, ułożenia półproduktów i narzędzi. Są to łatwe do zrozumienia i skontrolowania instrukcje w postaci zdjęć.

Wszyscy uczestniczą w standaryzacji
Standardy dotyczące rozmieszczenia i oznaczenia narzędzi, przedmiotów pracy, materiałów i wyposażenia stanowisk powinny być znane i wspólne dla całego organizacji.Standardy i procedury muszą być jasne i łatwe do zrozumienia, w związku z czym, jak najszersze grono pracowników danego obszaru powinno zostać zaangażowane do ich opracowywania.

Korzyści dla pracowników
• zmiana zakresu obowiązków dla pracowników wiąże się jedynie z krótkim przeszkoleniem, dzięki istniejącym standardom,
• każdy z pracowników jest świadomy swoich obowiązków w zakresie 5S,
• pracownicy nie powielają tych niepożądanych działań i zapobiegają powrotom do wcześniejszych nieprawidłowych nawyków.

Krok 5: Shitsuke czyli systematyka

Rolą kadry zarządzającej jest spowodowanie, że działania wdrożone w poprzednich krokach muszą zostać przekształcone w nawyki. Wypracowanie nawyków jest procesem długotrwałym i wymagającym zaangażowania. Krok 5 wiąże się ze zmianą sposobu myślenia i przyzwyczajeń. Zmiany w kulturze organizacji wymagają aktywnego uczestnictwa kadry zarządzającej, aby wdrożenie metody 5S było skuteczne.

Audyt stanowisk pracy to najlepsze narzędzie do kontroli i utrzymania systemu. Należy sprawdzić, czy pracownicy stosują się do opracowanych w poprzednim kroku standardów. Systematyczność i działanie wg harmonogramu oraz karty audytowej pozwala na natychmiastowe odkrycie błędów oraz wyznaczenie potrzebnych zadań dla ich eliminacji.

Korzyści z wdrożenia 5S.
Prawidłowe wdrożenie ostatniego „S” wpływa na skuteczność wszystkich etapów, dzięki czemu można osiągnąć:
• wysoką efektywność pracy
• lepszą jakość wyrobu
• bezpieczeństwo na stanowisku pracy
• wygodę i ergonomię
• zadowolenie i zaangażowanie pracowników.

Chcesz skorzystać z narzędzia?

Skontaktuj się, a my doradzimy!

    DSC_6889