5S jest zasadą postępowania, która pozwala w upożądkowany sposób podnieść efektywność na stanowiskach pracy. Jak tego dokonać?

5S KROK 1: Seiri czyli sortowanie

Rozejrzyj się po stanowisku Twojej pracy. Zrób przegląd narzędzi. Czy są wśród nich takie, których nie użyłeś przez ostatni rok? Czy znasz zastosowanie każdego z nich? Czy półprodukty / detale potrzebne do Twojej pracy są zawsze łatwo dostępne? Jeśli nie: jak długo musisz ich szukać? Czy wśród elementów Twojego stanowiska pracy są tak zwane „przydasie” („kiedyś się przyda, więc jeszcze zostawię”)?

Przeprowadź selekcję. Możesz poprosić o pomoc innych członków zespołu. Osoby, które w niej uczestniczą, są wyposażane np. w czerwone kartki. Przyklejają je na każdy przedmiot, który wg ich opinii nie powinien znajdować się na danym stanowisku pracy. Możesz wytłumaczyć, do czego i jak często używasz danego narzędzia lub detalu.

Usuń oznaczone przedmioty. Część z nich może być tymczasowo przeniesiona do tzw. czerwonego pola. Można je stamtąd z powrotem zabrać, jeśli dogłębna analiza wykaże ich przydatność do pracy.

5S KROK 2: Seiton czyli stabilizacja

Dobrze poukładaj wyselekcjonowane rzeczy. Niezbędne rzeczy na stanowisku pracy należy poukładać w łatwo dostępnym dla każdego miejscu.
Celem tej czynności jest doprowadzenie do sytuacji, w której znalezienie i odłożenie tych elementów będzie proste i intuicyjne. Dzięki temu na stanowisku pracy będzie można wyeliminować zbędny ruch przy szukaniu i przekładaniu materiałów, podnieść jakość warunków pracy, łatwiej wykryć niezgodność i mieć lepszą kontrolę nad procesem.

Jak to zrobić?
1. Wyznacz odpowiednie miejsce dla każdej rzeczy.
2. Upewnij się, że jest to miejsce łatwo dostępne dla wszystkich, którzy korzystają z tego stanowiska pracy.
3. Opisz każdą rzecz i oznacz miejsce składowania.

We wdrażaniu systematyki na stanowisku pracy pomocne jest zarządzanie wizualne. Są to wszystkie rozwiązania, które można zastosować, żeby szybko i czytelnie przedstawić sposób pracy, status wykonywanych zadań, a także przeprowadzić kontrolę nad stanem i lokalizacją wyposażenia stanowisk, bez konieczności zadawania pytań.
Techniki zarządzania wizualnego:
• jasno określone obszary składowania (linie, tabliczki, etykiety, pola odkładcze)
• oznaczanie kolorami i strzałkami
• oznaczenie poziomów maksymalnych i minimalnych
• tablice cieni (shadowboards)

Każde narzędzie umieszczone jest na wyznaczonym miejscu, co pozwala na błyskawiczną identyfikację braku któregoś z nich oraz określenie rutyny pobierania i odkładania każdego z narzędzi. Pracownicy mogą odnaleźć i identyfikować narzędzie pracy. 

Warto zaznaczyć, że głównym efektem końcowym drugiego etapu metody 5S jest uzyskanie przejrzystości i pełnej wizualności miejsca pracy tak, aby KAŻDY mógł z niego korzystać w oczekiwany sposób.

5S krok 3: Seiso czyli sprzątanie

Najważniejszym celem tego kroku jest zrozumienie przez pracowników, że utrzymanie w czystości narzędzi, sprzętu i miejsca pracy to czynność systematyczna i powtarzalna. Nie może odbywać się tylko w oczekiwaniu na wizytację lub kontrolę.

Na czym to polega?
Sprzątanie w ramach 5S polega na:
• ustaleniu co, kto, w jaki sposób, jak często czasie będzie przeglądał i utrzymywał w czystości narzędzia/sprzęt/stanowisko
• wykonaniu tego czyszczenia, konserwacji i naprawy narzędzia / sprzętu
• zadbaniu o otoczenie miejsca pracy (stół, biurko, podłoga, miejsce odkładcze itp.)
• przygotowaniu harmonogramu cyklicznego utrzymania w czystości stanowiska

Zalety:
• utrzymywanie wyposażenia w gotowości do użycia
• możliwość wykrycia uszkodzeń sprzętów, narzędzi, maszyn przed ich użyciem
• zapobieganie awariom i przestojom
• stworzenie najlepszego standardu danego stanowiska pracy
• poprawa jakości procesu i produktu, redukcja przestojów
• obniżenie kosztów jakości

Pierwsze sprzątanie w ramach 5S trwa najdłużej, następnie jest to już utrzymanie czystości. Optymalne jest wdrożenie w przedsiębiorstwie stałej zasady, że ostatnie 5-10 minut pracy (codziennie, na każdym stanowisku) poświęcone jest na uprzątnięcie stanowiska (także na liniach produkcyjnych).

5S KROK 4: Seiketsu czyli standaryzacja

Stałe nawyki
Celem tego etapu jest określenie standardów realizacji i przestrzegania pierwszych trzech kroków metody 5S. Dzięki standaryzacji możliwe jest osiągnięcie powtarzalności wdrożonych zmian, doskonalących stanowisko pracy i wykształcenie dobrych nawyków.

Visual management
Podczas standaryzacji tworzy się dokładne instrukcje wykonywania wszystkich czynności w zakresie pierwszych trzech kroków 5S oraz określa zakresy czynności oraz odpowiedzialności pracowników za działania 5S. Na stanowiskach pracy powinny pojawić się wizualne informacje na temat sposobu pracy, ułożenia półproduktów i narzędzi. Są to łatwe do zrozumienia i skontrolowania instrukcje w postaci zdjęć.

Wszyscy uczestniczą w standaryzacji
Standardy dotyczące rozmieszczenia i oznaczenia narzędzi, przedmiotów pracy, materiałów i wyposażenia stanowisk powinny być znane i wspólne dla całego organizacji.Standardy i procedury muszą być jasne i łatwe do zrozumienia, w związku z czym, jak najszersze grono pracowników danego obszaru powinno zostać zaangażowane do ich opracowywania.

Korzyści dla pracowników
• zmiana zakresu obowiązków dla pracowników wiąże się jedynie z krótkim przeszkoleniem, dzięki istniejącym standardom,
• każdy z pracowników jest świadomy swoich obowiązków w zakresie 5S,
• pracownicy nie powielają tych niepożądanych działań i zapobiegają powrotom do wcześniejszych nieprawidłowych nawyków.

5S KROK 5: Shitsuke czyli systematyka

Rolą kadry zarządzającej jest spowodowanie, że działania wdrożone w poprzednich krokach muszą zostać przekształcone w nawyki. Wypracowanie nawyków jest procesem długotrwałym i wymagającym zaangażowania. Krok 5 wiąże się ze zmianą sposobu myślenia i przyzwyczajeń. Zmiany w kulturze organizacji wymagają aktywnego uczestnictwa kadry zarządzającej, aby wdrożenie metody 5S było skuteczne.

Audyt stanowisk pracy to najlepsze narzędzie do kontroli i utrzymania systemu. Należy sprawdzić, czy pracownicy stosują się do opracowanych w poprzednim kroku standardów. Systematyczność i działanie wg harmonogramu oraz karty audytowej pozwala na natychmiastowe odkrycie błędów oraz wyznaczenie potrzebnych zadań dla ich eliminacji

Korzyści z wdrożenia 5S.
Prawidłowe wdrożenie ostatniego „S” wpływa na skuteczność wszystkich etapów, dzięki czemu można osiągnąć:
• wysoką efektywność pracy
• lepszą jakość wyrobu
• bezpieczeństwo na stanowisku pracy
• wygodę i ergonomię
• zadowolenie i zaangażowanie pracowników.

 

 


lean idea logo stopka

Adres do korespondencji

ul. Cyprysowa 11
80-175 Gdańsk, Polska
e-mail: leanidea@leanidea.pl

Dane kontakowe

tel: +48 607 86 49 85
tel: +48 693 86 39 39

Social media

Zadaj pytanie